1 Pārskats
Siltumizolācijas vītņu profila ražošanas process ir salīdzinoši sarežģīts, un vītņu un laminēšanas process ir salīdzinoši vēlu. Šajā procesā ieplūstošie pusfabrikāti tiek pabeigti, pateicoties daudzu priekšējā procesa darbinieku smagajam darbam. Kad atkritumi parādās kompozītmateriālu svītrošanas procesā, tie tiks Ja tas radīs salīdzinoši nopietnus ekonomiskus zaudējumus, tas novedīs pie daudzu iepriekšējo darba rezultātu zaudēšanas, kā rezultātā radīsies milzīgi atkritumi.
Siltumizolācijas vītņprofilu ražošanas laikā dažādu faktoru dēļ profili bieži tiek nodoti metāllūžņos. Galvenais lūžņu cēlonis šajā procesā ir siltumizolācijas sloksnes iecirtumu plaisāšana. Siltumizolējošās sloksnes iecirtuma plaisāšanai ir daudz iemeslu, šeit mēs galvenokārt koncentrējamies uz tādu defektu cēloņu atrašanas procesu kā saraušanās aste un ekstrūzijas procesa izraisīta noslāņošanās, kas noved pie iecirtumu plaisāšanas. alumīnija sakausējuma siltumizolācijas profilus vītņu un laminēšanas laikā un atrisiniet šo problēmu, uzlabojot veidni un citas metodes.
2 Problēmas parādības
Siltumizolācijas vītņu profilu kompozītmateriālu ražošanas procesā pēkšņi parādījās siltumizolācijas iegriezumu plaisāšana. Pēc pārbaudes plaisāšanas parādībai ir noteikts modelis. Tas viss saplaisā noteikta modeļa beigās, un plaisu garums ir vienāds. Tas atrodas noteiktā diapazonā (20-40 cm no gala), un pēc plaisāšanas perioda tas atgriezīsies normālā stāvoklī. Attēli pēc plaisāšanas ir parādīti 1. un 2. attēlā.
3 Problēmu atrašana
1) Vispirms klasificējiet problemātiskos profilus un uzglabājiet tos kopā, pa vienam pārbaudiet plaisāšanas fenomenu un noskaidrojiet plaisāšanas kopīgās un atšķirības. Pēc atkārtotas izsekošanas plaisāšanas parādībai ir noteikts modelis. Tas viss saplaisā viena modeļa beigās. Saplīsušā modeļa forma ir izplatīts materiāla gabals bez dobuma, un plaisāšanas garums ir noteiktā diapazonā. Laikā (20-40 cm no gala) tas atgriezīsies normālā stāvoklī pēc kāda laika plaisāšanas.
2) No šīs profilu partijas ražošanas izsekošanas kartes mēs varam uzzināt šāda veida ražošanā izmantoto veidņu numuru, ražošanas laikā tiek pārbaudīts šī modeļa iecirtuma ģeometriskais izmērs un siltuma ģeometriskais izmērs izolācijas sloksne, profila mehāniskās īpašības un virsmas cietība ir saprātīgās robežās.
3) Saliktā ražošanas procesa laikā tika izsekoti salikto procesa parametri un ražošanas darbības. Nekādu anomāliju nebija, taču, ražojot profilu partiju, joprojām bija plaisas.
4) Pārbaudot plaisu plaisā, tika konstatētas dažas pārtrauktas struktūras. Ņemot vērā, ka šīs parādības cēlonim vajadzētu būt ekstrūzijas procesa izraisītiem ekstrūzijas defektiem.
5) No iepriekš minētās parādības var redzēt, ka plaisāšanas cēlonis nav profila un kompozītmateriālu cietība, bet gan sākotnēji noteikts, ka to izraisījuši ekstrūzijas defekti. Lai vēl vairāk pārbaudītu problēmas cēloni, tika veikti šādi testi.
6) Izmantojiet vienu un to pašu veidņu komplektu, lai veiktu testus dažādās tonnāžas mašīnās ar dažādiem ekstrūzijas ātrumiem. Lai veiktu testu, izmantojiet attiecīgi 600 tonnu mašīnu un 800 tonnu mašīnu. Atzīmējiet materiāla galvu un materiāla galu atsevišķi un iesaiņojiet tos grozos. Cietība pēc novecošanas pie 10-12HW. Sārmainā ūdens korozijas metode tika izmantota, lai pārbaudītu profilu materiāla galvā un astē. Tika konstatēts, ka materiāla astei ir saraušanās aste un noslāņošanās parādības. Tika noteikts, ka plaisāšanas cēlonis ir saraušanās aste un noslāņošanās. Attēli pēc kodināšanas ar sārmu ir parādīti 2. un 3. attēlā. Šai profilu partijai tika veikti kompozītmateriālu testi, lai pārbaudītu plaisāšanas parādību. Testa dati ir parādīti 1. tabulā.
2. un 3. attēls
1. tabula
7) No iepriekšējās tabulas datiem var redzēt, ka materiāla galvgalā nav plaisāšanas, un plaisāšanas īpatsvars materiāla astē ir vislielākais. Plaisāšanas cēlonis ir maz saistīts ar iekārtas izmēru un iekārtas ātrumu. Astes materiāla plaisāšanas koeficients ir vislielākais, kas ir tieši saistīts ar astes materiāla zāģēšanas garumu. Pēc plaisāšanas daļas iemērcēšanas sārmainā ūdenī un testēšanas parādīsies saraušanās aste un noslāņošanās. Kad saraušanās aste un stratifikācijas daļas ir nogrieztas, plaisāšanas nebūs.
4 Problēmu risināšanas metodes un profilakses pasākumi
1) Lai samazinātu šī iemesla izraisīto iecirtumu plaisāšanu, uzlabotu ražu un samazinātu atkritumu daudzumu, ražošanas kontrolei tiek veikti šādi pasākumi. Šis risinājums ir piemērots citiem līdzīgiem modeļiem, kas ir līdzīgi šim modelim, kur ekstrūzijas forma ir plakana forma. Ekstrūzijas ražošanas laikā radušās saraušanās un stratifikācijas parādības radīs kvalitātes problēmas, piemēram, gala iecirtumu plaisāšanu savienošanas laikā.
2) Pieņemot veidni, stingri kontrolējiet iecirtuma izmēru; izmantojiet vienu materiāla gabalu, lai izveidotu neatņemamu veidni, pievienojiet veidnei dubultās metināšanas kameras vai atveriet viltus sadalītu veidni, lai samazinātu saraušanās astes un stratifikācijas ietekmi uz gatavo produktu.
3) Ekstrūzijas ražošanas laikā alumīnija stieņa virsmai jābūt tīrai un bez putekļiem, eļļas un cita piesārņojuma. Ekstrūzijas procesā jāizmanto pakāpeniski novājināts ekstrūzijas režīms. Tas var palēnināt izlādes ātrumu ekstrūzijas beigās un samazināt saraušanos un noslāņošanos.
4) Ekstrūzijas ražošanā tiek izmantota zema temperatūra un liela ātruma ekstrūzija, un mašīnas alumīnija stieņa temperatūra tiek kontrolēta no 460 līdz 480 ℃. Veidnes temperatūra tiek kontrolēta 470 ℃ ± 10 ℃, ekstrūzijas mucas temperatūra tiek kontrolēta aptuveni 420 ℃, un ekstrūzijas izplūdes temperatūra tiek kontrolēta no 490 līdz 525 ℃. Pēc ekstrūzijas ventilators tiek ieslēgts dzesēšanai. Atlikušais garums jāpalielina par vairāk nekā 5 mm nekā parasti.
5) Ražojot šāda veida profilu, vislabāk ir izmantot lielāku mašīnu, lai palielinātu ekstrūzijas spēku, uzlabotu metāla saplūšanas pakāpi un nodrošinātu materiāla blīvumu.
6) Ekstrūzijas ražošanas laikā iepriekš jāsagatavo sārma ūdens spainis. Operators nozāģēs materiāla asti, lai pārbaudītu saraušanās astes garumu un noslāņošanos. Melnas svītras uz sārmu iegravētās virsmas norāda, ka ir notikusi astes saraušanās un noslāņošanās. Pēc turpmākas zāģēšanas, līdz šķērsgriezums ir gaišs un tajā nav melnu svītru, pārbaudiet 3–5 alumīnija stieņus, lai redzētu garuma izmaiņas pēc saraušanās un noslāņošanās. Lai profila izstrādājumiem nenonāktu saraušanās aste un noslāņošanās, pieliek 20cm pēc garākā, nosaka veidņu komplekta astes zāģēšanas garumu, nozāģē problemātisko daļu un sāk zāģēt gatavajā izstrādājumā. Ekspluatācijas laikā materiāla galvu un asti var izlocīties un elastīgi zāģēt, taču profila izstrādājumam nedrīkst ienest defektus. Uzrauga un pārbauda mašīnas kvalitātes pārbaude. Ja saraušanās astes garums un noslāņošanās ietekmē ražu, savlaicīgi noņemiet veidni un sagrieziet veidni, līdz tā ir normāla, pirms var sākt normālu ražošanu.
5 Kopsavilkums
1) Tika pārbaudītas vairākas siltumizolācijas sloksnes profilu partijas, kas ražotas, izmantojot iepriekš minētās metodes, un līdzīga iecirtuma plaisāšana nenotika. Profilu bīdes raksturlielumi sasniedza valsts standarta GB/T5237.6-2017 prasības “Alumīnija sakausējuma ēku profili Nr. 6 daļa: izolācijas profiliem”.
2) Lai novērstu šīs problēmas rašanos, ir izstrādāta ikdienas pārbaudes sistēma, lai savlaicīgi risinātu problēmu un veiktu korekcijas, lai novērstu bīstamo profilu ieplūšanu kompozītmateriālu procesā un samazinātu atkritumu daudzumu ražošanas procesā.
3) Papildus tam, lai izvairītos no plaisāšanas, ko izraisa ekstrūzijas defekti, saraušanās aste un stratifikācija, mums vienmēr jāpievērš uzmanība plaisāšanas parādībai, ko izraisa tādi faktori kā iecirtuma ģeometrija, virsmas cietība un materiāla mehāniskās īpašības un procesa parametri. no saliktā procesa.
Rediģēja May Jiang no MAT Aluminium
Publicēšanas laiks: 22. jūnijs 2024
