1 Pārskats
Siltumizolācijas vītņprofila ražošanas process ir samērā sarežģīts, un vītņošanas un laminēšanas process ir samērā vēls. Šajā procesā nonākošie pusfabrikāti tiek pabeigti, pateicoties daudzu priekšapstrādes darbinieku smagajam darbam. Kad kompozītmateriālu sloksnes procesā parādās atkritumi, tie radīs samērā nopietnus ekonomiskos zaudējumus, kas novedīs pie daudzu iepriekšējo darba rezultātu zaudēšanas, kā rezultātā radīsies milzīgi atkritumi.
Siltumizolācijas vītņoto profilu ražošanas laikā profili bieži tiek utilizēti dažādu faktoru dēļ. Galvenais utilizācijas iemesls šajā procesā ir siltumizolācijas sloksnes iecirtumu plaisāšana. Siltumizolācijas sloksnes iecirtumu plaisāšanai ir daudz iemeslu, šeit mēs galvenokārt koncentrējamies uz tādu defektu iemeslu atrašanu kā saraušanās aste un noslāņošanās, ko izraisa ekstrūzijas process, kas noved pie alumīnija sakausējuma siltumizolācijas profilu iecirtumu plaisāšanas vītņošanas un laminēšanas laikā, un risina šo problēmu, uzlabojot veidni un izmantojot citas metodes.
2 Problēmu parādības
Siltumizolācijas vītņoto profilu kompozītmateriālu ražošanas procesā pēkšņi parādījās siltumizolācijas iecirtumu partijas plaisas. Pēc pārbaudes plaisu parādībai ir noteikts modelis. Visas plaisas rodas noteikta modeļa galā, un plaisu garums ir vienāds. Tas atrodas noteiktā diapazonā (20–40 cm no gala), un pēc plaisāšanas perioda tas atgriežas normālā stāvoklī. Attēli pēc plaisāšanas ir parādīti 1. un 2. attēlā.
3 Problēmu atrašana
1) Vispirms klasificējiet problemātiskos profilus un uzglabājiet tos kopā, pārbaudiet plaisāšanas fenomenu pa vienam un noskaidrojiet plaisāšanas kopīgās iezīmes un atšķirības. Pēc atkārtotas izsekošanas plaisāšanas fenomenam ir noteikts modelis. Visas plaisas rodas viena modeļa galā. Plaisājošā modeļa forma ir parasts materiāla gabals bez dobuma, un plaisāšanas garums ir noteiktā diapazonā. (20–40 cm no gala) tas pēc kāda laika atgriezīsies normālā stāvoklī.
2) No šīs profilu partijas ražošanas izsekošanas kartes mēs varam uzzināt šāda veida ražošanā izmantotās veidnes numuru, ražošanas laikā tiek pārbaudīts šī modeļa iecirtuma ģeometriskais izmērs, un siltumizolācijas sloksnes ģeometriskais izmērs, profila mehāniskās īpašības un virsmas cietība ir saprātīgās robežās.
3) Kompozītmateriālu ražošanas procesa laikā tika izsekoti kompozītmateriālu procesa parametri un ražošanas operācijas. Nebija nekādu anomāliju, taču, ražojot profilu partiju, joprojām bija plaisas.
4) Pēc lūzuma pārbaudes plaisā tika konstatētas dažas pārtrauktas struktūras. Ņemot vērā, ka šīs parādības cēlonis ir ekstrūzijas procesa radītie ekstrūzijas defekti.
5) No iepriekš minētās parādības var redzēt, ka plaisāšanas cēlonis nav profila cietība un kompozītmateriāla process, bet sākotnēji tiek noteikts, ka to izraisa ekstrūzijas defekti. Lai vēl vairāk pārbaudītu problēmas cēloni, tika veikti šādi testi.
6) Izmantojiet vienu un to pašu veidņu komplektu, lai veiktu testus uz dažādas tonnāžas mašīnām ar atšķirīgu ekstrūzijas ātrumu. Izmantojiet attiecīgi 600 tonnu mašīnu un 800 tonnu mašīnu, lai veiktu testu. Atsevišķi marķējiet materiāla galviņu un galu un ievietojiet tos grozos. Cietība pēc novecošanas 10–12 HW temperatūrā. Materiāla galviņas un gala profila pārbaudei tika izmantota sārmainā ūdens korozijas metode. Tika konstatēts, ka materiāla galam ir saraušanās “aste” un stratifikācijas parādības. Tika noteikts, ka plaisāšanas cēlonis ir saraušanās “aste” un stratifikācija. Attēli pēc sārmainās kodināšanas ir parādīti 2. un 3. attēlā. Šai profilu partijai tika veikti kompozītmateriālu testi, lai pārbaudītu plaisāšanas parādību. Testa dati ir parādīti 1. tabulā.
2. un 3. attēls
1. tabula
7) No iepriekš redzamās tabulas datiem var redzēt, ka materiāla galā nav plaisu, un vislielākā plaisu daļa ir materiāla galā. Plaisu cēlonis ir maz saistīts ar mašīnas izmēru un mašīnas ātrumu. Astes materiāla plaisu attiecība ir vislielākā, kas ir tieši saistīta ar astes materiāla zāģējuma garumu. Pēc plaisājošās daļas mērcēšanas sārmainā ūdenī un pārbaudes parādīsies saraušanās aste un stratifikācija. Kad saraušanās aste un stratifikācijas daļas ir nogrieztas, plaisu nebūs.
4 Problēmu risināšanas metodes un preventīvie pasākumi
1) Lai samazinātu šī iemesla dēļ radušās iecirtumu plaisāšanas, uzlabotu ražu un samazinātu atkritumus, ražošanas kontrolei tiek veikti šādi pasākumi. Šis risinājums ir piemērots arī citiem līdzīgiem modeļiem, kuros ekstrūzijas veidne ir plakana veidne. Saraušanās aste un stratifikācijas parādības, kas rodas ekstrūzijas ražošanas laikā, radīs kvalitātes problēmas, piemēram, gala iecirtumu plaisāšanu maisīšanas laikā.
2) Pieņemot veidni, stingri kontrolējiet iegriezuma izmēru; izmantojiet vienu materiāla gabalu, lai izveidotu integrētu veidni, pievienojiet veidnei dubultas metināšanas kameras vai atveriet viltus sadalīto veidni, lai samazinātu saraušanās astes un stratifikācijas ietekmi uz gatavā produkta kvalitāti.
3) Ekstrūzijas ražošanas laikā alumīnija stieņa virsmai jābūt tīrai un bez putekļiem, eļļas un citiem piesārņotājiem. Ekstrūzijas procesam jāizmanto pakāpeniski vājināts ekstrūzijas režīms. Tas var palēnināt izlādes ātrumu ekstrūzijas beigās un samazināt saraušanās astes un stratifikācijas veidošanos.
4) Ekstrūzijas ražošanā tiek izmantota zema temperatūra un ātrgaitas ekstrūzija, un alumīnija stieņa temperatūra uz mašīnas tiek kontrolēta no 460 līdz 480 ℃. Veidnes temperatūra tiek kontrolēta 470 ℃ ± 10 ℃, ekstrūzijas mucas temperatūra tiek kontrolēta aptuveni 420 ℃ un ekstrūzijas izejas temperatūra tiek kontrolēta no 490 līdz 525 ℃. Pēc ekstrūzijas ventilators tiek ieslēgts dzesēšanai. Atlikušajam garumam jābūt lielākam par vairāk nekā 5 mm nekā parasti.
5) Ražojot šāda veida profilu, vislabāk ir izmantot lielāku mašīnu, lai palielinātu ekstrūzijas spēku, uzlabotu metāla kušanas pakāpi un nodrošinātu materiāla blīvumu.
6) Ekstrūzijas ražošanas laikā iepriekš jāsagatavo sārma ūdens spainis. Operators nozāģēs materiāla galu, lai pārbaudītu saraušanās astes garumu un stratifikāciju. Melnas svītras uz sārma kodinātās virsmas norāda, ka ir notikusi saraušanās aste un stratifikācija. Pēc turpmākas zāģēšanas, līdz šķērsgriezums ir spīdīgs un tam nav melnu svītru, pārbaudiet 3–5 alumīnija stieņus, lai redzētu garuma izmaiņas pēc saraušanās astes un stratifikācijas. Lai izvairītos no saraušanās astes un stratifikācijas ienešanas uz profila izstrādājumiem, pievienojiet 20 cm atbilstoši garākajam stieņam, nosakiet veidnes komplekta astes zāģējuma garumu, nozāģējiet problemātisko daļu un sāciet zāģēt gatavajā izstrādājumā. Darbības laikā materiāla galvu un galu var novietot pakāpē un zāģēt elastīgi, taču profila izstrādājumā nedrīkst rasties defekti. Uzraudzīt un pārbaudīt ar mašīnu kvalitātes kontroli. Ja saraušanās astes garums un stratifikācija ietekmē ražu, veidni savlaicīgi izņemiet un veidni apgrieziet, līdz tā ir normāla, pirms var sākt normālu ražošanu.
5 Kopsavilkums
1) Tika pārbaudītas vairākas ar iepriekš minētajām metodēm ražoto siltumizolācijas slokšņu profilu partijas, un līdzīgas iecirtuma plaisas netika novērotas. Visu profilu bīdes raksturlielumi atbilda valsts standarta GB/T5237.6-2017 "Alumīnija sakausējuma būvprofili Nr. 6, daļa: izolācijas profiliem" prasībām.
2) Lai novērstu šīs problēmas rašanos, ir izstrādāta ikdienas pārbaudes sistēma, lai savlaicīgi risinātu problēmu un veiktu korekcijas, lai novērstu bīstamo profilu ieplūšanu kompozītmateriālu procesā un samazinātu atkritumus ražošanas procesā.
3) Papildus plaisāšanas novēršanai, ko izraisa ekstrūzijas defekti, saraušanās aste un stratifikācija, mums vienmēr jāpievērš uzmanība plaisāšanas parādībai, ko izraisa tādi faktori kā iecirtuma ģeometrija, materiāla virsmas cietība un mehāniskās īpašības, kā arī kompozītmateriāla procesa parametri.
Rediģēja Meja Dzjana no MAT Aluminum
Publicēšanas laiks: 2024. gada 22. jūnijs
