1 pārskats
Termiskās izolācijas vītņošanas profila ražošanas process ir salīdzinoši sarežģīts, un vītņošanas un laminēšanas process ir salīdzinoši vēls. Daļēji nepabeigti produkti, kas ieplūst šajā procesā, tiek pabeigti, smagi strādājot ar daudziem frontes procesiem. Kad atkritumu produkti parādās kompozītmateriālu sloksnes procesā, tie radīsies, ja tas radīs salīdzinoši nopietnus ekonomiskus zaudējumus, tas novedīs pie daudzu iepriekšējo darbaspēka rezultātu zaudēšanas, kā rezultātā tiks iegūti milzīgi atkritumi.
Termiskās izolācijas vītņu profilu ražošanas laikā profili bieži tiek nodoti metāllūžņos dažādu faktoru dēļ. Galvenais lūžņu cēlonis šajā procesā ir siltuma izolējošo sloksnes iegriezumu plaisāšana. Ir daudz iemeslu, lai plaisātu siltumizolatorus sloksnes iegriezumus, šeit mēs galvenokārt koncentrējamies uz tādu defektu iemeslu atrašanu, piemēram, saraušanās asti un stratifikāciju, ko izraisa ekstrūzijas process, kas noved pie iegriezumu plaisāšanas Alumīnija sakausējuma siltuma izolācijas profili vītņošanas un laminēšanas laikā un atrisina šo problēmu, uzlabojot pelējumu un citas metodes.
2 Problēmas parādības
Siltuma izolācijas vītņu profilu saliktā ražošanas procesā pēkšņi parādījās karstuma izolējošo griezumu pakešu plaisāšana. Pēc pārbaudes plaisāšanas parādībai ir noteikts modelis. Tas viss plaisās noteikta modeļa beigās, un plaisas garumi ir vienādi. Tas atrodas noteiktā diapazonā (20–40 cm no gala), un pēc plaisāšanas perioda tas atgriezīsies normālā stāvoklī. Attēli pēc plaisāšanas ir parādīti 1. un 2. attēlā.
3 Problēmu atrašana
1) Pirmkārt, klasificējiet problemātiskos profilus un uzglabājiet tos kopā, pa vienam pārbaudiet plaisāšanas parādību un uzziniet plaisāšanas kopības un atšķirības. Pēc atkārtotas izsekošanas plaisāšanas fenomenam ir noteikts modelis. Tas viss saplaisā viena modeļa beigās. Krekinga modeļa forma ir izplatīts materiāla gabals bez dobuma, un plaisāšanas garums ir noteiktā diapazonā. (20–40 cm no gala) tas atgriezīsies normālā stāvoklī pēc krekinga uz brīdi.
2) No šīs profilu partijas ražošanas izsekošanas kartes mēs varam uzzināt pelējuma numuru, ko izmanto šāda veida ražošanā, ražošanas laikā tiek pārbaudīts šī modeļa iegriezuma ģeometriskais lielums un siltuma ģeometriskais izmērs Izolācijas sloksne, profila un virsmas cietības mehāniskās īpašības ir saprātīgā diapazonā.
3) Kompozītā ražošanas procesa laikā tika izsekoti saliktie procesa parametri un ražošanas operācijas. Nebija nekādu anomāliju, bet, kad tika ražota profilu partija, joprojām bija plaisas.
4) Pēc lūzuma pārbaudes plaisā tika atrastas dažas pārtrauktas struktūras. Ņemot vērā, ka šīs parādības cēlonis būtu jāizraisa ekstrūzijas defekti, ko izraisa ekstrūzijas process.
5) No iepriekšminētās parādības var redzēt, ka plaisāšanas cēlonis nav profila un saliktā procesa cietība, bet sākotnēji to nosaka ekstrūzijas defekti. Lai vēl vairāk pārbaudītu problēmas cēloni, tika veikti šādi testi.
6) Izmantojiet to pašu veidņu komplektu, lai veiktu testus dažādām tonnāžas mašīnām ar dažādu ekstrūzijas ātrumu. Lai veiktu pārbaudi attiecīgi, izmantojiet 600 tonnu mašīnu un 800 tonnu mašīnu. Atzīmējiet materiāla galvu un materiāla asti atsevišķi un iesaiņojiet to groziņos. Cietība pēc novecošanās 10-12HW. Lai pārbaudītu profilu pie materiāla galvas un astes, tika izmantota sārmainas ūdens korozijas metode. Tika konstatēts, ka materiāla astei ir sarautas astes un stratifikācijas parādības. Plaisāšanas cēlonis tika noteikts, ka to izraisa saraušanās aste un noslāņošanās. Attēli pēc sārmu kodināšanas ir parādīti 2. un 3. attēlā. Kompozītmateriāli tika veikti uz šīs profilu partijas, lai pārbaudītu plaisāšanas parādību. Pārbaudes dati ir parādīti 1. tabulā.
2. un 3. attēls
1. tabula
7) No iepriekš redzamajiem datiem var redzēt, ka materiāla galvā nav plaisas, un lielākā ir plaisāšanas proporcija materiāla astē. Plaisāšanas cēloņam ir maz sakara ar mašīnas lielumu un mašīnas ātrumu. Astes materiāla plaisāšanas attiecība ir lielākā, kas ir tieši saistīta ar astes materiāla zāģēšanas garumu. Pēc tam, kad plaisāšanas daļa ir iemērc sārmainā ūdenī un pārbaudīta, parādīsies saraušanās aste un stratifikācija. Kad sarukušu astes un noslāņošanās detaļas būs nogrieztas, plaisāšanas nebūs.
4 problēmu risināšanas metodes un profilaktiskie pasākumi
1) Lai samazinātu šī iemesla izraisīto notch plaisāšanu, uzlabotu ražu un samazinātu atkritumu daudzumu, ražošanas kontrolei tiek veikti šādi pasākumi. Šis risinājums ir piemērots citiem līdzīgiem modeļiem, kas līdzīgi šim modelim, kur ekstrūzijas die ir plakana. Sarautās astes un stratifikācijas parādības, kas radušās ekstrūzijas ražošanas laikā, izraisīs tādas kvalitātes problēmas kā gala griezumu plaisāšana salikšanas laikā.
2) pieņemot pelējumu, stingri kontrolējiet iegriezuma izmēru; Izmantojiet vienu materiāla gabalu, lai izgatavotu neatņemamu veidni, pievienotu dubultās metināšanas kameras veidnei vai atvērtu viltus sadalītu veidni, lai samazinātu saraušanās astes un stratifikācijas kvalitāti uz gatavo produktu.
3) Ekstrūzijas ražošanas laikā alumīnija stieņa virsmai jābūt tīrai un bez putekļiem, eļļas un cita piesārņojuma. Ekstrūzijas procesam vajadzētu izmantot pakāpeniski novājinātu ekstrūzijas režīmu. Tas var palēnināt izlādes ātrumu ekstrūzijas galā un samazināt saraušanās asti un stratifikāciju.
4) Ekstrūzijas ražošanas laikā tiek izmantota zema temperatūra un ātrgaitas ekstrūzija, un alumīnija stieņa temperatūru mašīnā kontrolē no 460 līdz 480 ℃. Pelējuma temperatūru kontrolē 470 ℃ ± 10 ℃, ekstrūzijas mucas temperatūru kontrolē aptuveni 420 ℃, un ekstrūzijas izejas temperatūru kontrolē no 490–525 ℃. Pēc ekstrūzijas ventilators tiek ieslēgts dzesēšanai. Atlikušais garums jāpalielina par vairāk nekā 5 mm nekā parasti.
5) Izgatavojot šāda veida profilu, vislabāk ir izmantot lielāku mašīnu, lai palielinātu ekstrūzijas spēku, uzlabotu metāla saplūšanas pakāpi un nodrošinātu materiāla blīvumu.
6) Ekstrūzijas ražošanas laikā iepriekš jāsagatavo sārmu ūdens kauss. Operators ieraudzīs materiāla asti, lai pārbaudītu saraušanās astes garumu un stratifikāciju. Melnās svītras uz sārma iegrieztas virsmas norāda, ka ir notikusi sarukt aste un stratifikācija. Pēc turpmākas zāģēšanas, līdz šķērsgriezums ir spilgts un tam nav melnu svītru, pārbaudiet 3-5 alumīnija stieņus, lai redzētu garuma izmaiņas pēc saraušanās astes un stratifikācijas. Lai izvairītos no saraušanās astes un noslāņošanās, kas tiek nogādāta profila produktos, 20 cm tiek pievienots atbilstoši garākajam, nosakiet pelējuma astes astes garumu, izņemiet problemātisko daļu un sāciet zāģi par gatavo produktu. Operācijas laikā materiāla galvu un asti var būt elastīgi sadalīta un zāģēta, bet defektus nedrīkst nogādāt profila produktā. Pārraudzīts un pārbaudīts ar mašīnu kvalitātes pārbaudi. Ja saraušanās astes garums un stratifikācija ietekmē ražu, noņemiet veidni laikā un sagrieziet veidni, līdz tā ir normāla, pirms var sākties normāla ražošana.
5 kopsavilkums
1) Tika pārbaudītas vairākas siltuma izolējošu sloksņu profilu partijas, kas ražotas, izmantojot iepriekš minētās metodes, un nebija līdzīga griezuma plaisāšana. Profilu bīdes raksturīgās vērtības sasniedza valsts standarta GB/T5237.6-2017 prasības “Alumīnija sakausējuma veidošanas profili Nr. 6 Daļa: izolācijas profiliem”.
2) Lai novērstu šīs problēmas rašanos, ir izstrādāta ikdienas pārbaudes sistēma, lai savlaicīgi risinātu problēmu un veiktu korekcijas, lai neļautu bīstamajiem profiliem ieplūst kompozītmateriāla procesā un samazināt atkritumus ražošanas procesā.
3) Papildus tam, ka izvairās no plaisāšanas, ko izraisa ekstrūzijas defekti, saraušanās aste un noslāņošanās, mums vienmēr jāpievērš uzmanība plaisāšanas fenomenam, ko izraisa tādi faktori kā notch ģeometrija, virsmas cietība un materiāla mehāniskās īpašības un procesa parametri saliktā procesa.
Rediģējis maijs Dzjana no Mat alumīnija
Pasta laiks: 22.-2024. Jūnijs
