Tā kā valstis visā pasaulē piešķir lielu nozīmi enerģijas taupīšanai un emisiju samazināšanai, tīri elektrisku jaunu enerģijas transportlīdzekļu attīstība ir kļuvusi par tendenci. Papildus akumulatora veiktspējai, arī virsbūves kvalitāte ir izšķirošs faktors, kas ietekmē jaunu enerģijas transportlīdzekļu nobraukumu. Vieglu automašīnu virsbūvju konstrukciju un augstas kvalitātes savienojumu attīstības veicināšana var uzlabot elektrisko transportlīdzekļu visaptverošo nobraukumu, pēc iespējas samazinot visa transportlīdzekļa svaru, vienlaikus nodrošinot transportlīdzekļa izturību un drošību. Runājot par automašīnu vieglumu, tērauda-alumīnija hibrīda virsbūve ņem vērā gan virsbūves izturību, gan svara samazināšanu, kļūstot par svarīgu līdzekli virsbūves viegla svara sasniegšanai.
Tradicionālajai alumīnija sakausējumu savienošanas metodei ir slikta savienojuma veiktspēja un zema uzticamība. Pašcaururbjošā kniedēšana kā jauna savienošanas tehnoloģija ir plaši izmantota autobūves un kosmosa ražošanas nozarē, jo tai ir absolūtas priekšrocības vieglo sakausējumu un kompozītmateriālu savienošanā. Pēdējos gados Ķīnas vietējie zinātnieki ir veikuši atbilstošus pētījumus par pašcaururbjošo kniedēšanas tehnoloģiju un pētījuši dažādu termiskās apstrādes metožu ietekmi uz TA1 rūpniecisko tīra titāna pašcaururbjošo kniedēto savienojumu veiktspēju. Tika konstatēts, ka atkvēlināšanas un rūdīšanas termiskās apstrādes metodes uzlaboja TA1 rūpniecisko tīra titāna pašcaururbjošo kniedēto savienojumu statisko izturību. Savienojuma veidošanās mehānisms tika novērots un analizēts no materiāla plūsmas viedokļa, un, pamatojoties uz to, tika novērtēta savienojuma kvalitāte. Veicot metalogrāfiskos testus, tika konstatēts, ka liela plastiskās deformācijas zona tika pilnveidota šķiedru struktūrā ar noteiktu tendenci, kas veicināja savienojuma tecēšanas sprieguma un noguruma izturības uzlabošanos.
Iepriekš minētais pētījums galvenokārt ir vērsts uz savienojumu mehāniskajām īpašībām pēc alumīnija sakausējuma plākšņu kniedēšanas. Automašīnu virsbūvju faktiskajā kniedēšanas ražošanā alumīnija sakausējuma ekstrudēto profilu, īpaši augstas stiprības alumīnija sakausējumu ar augstu leģējošo elementu saturu, piemēram, 6082 alumīnija sakausējuma, kniedēto savienojumu plaisas ir galvenie faktori, kas ierobežo šī procesa pielietošanu uz automašīnas virsbūves. Tajā pašā laikā automašīnas virsbūvē izmantoto ekstrudēto profilu formas un pozīcijas pielaides, piemēram, lieces un vērpes, tieši ietekmē profilu montāžu un izmantošanu, kā arī nosaka nākamās automašīnas virsbūves izmēru precizitāti. Lai kontrolētu profilu lieces un vērpes un nodrošinātu profilu izmēru precizitāti, papildus presformas struktūrai, profilu izejas temperatūra un tiešsaistes rūdīšanas ātrums ir vissvarīgākie ietekmējošie faktori. Jo augstāka ir izejas temperatūra un jo lielāks rūdīšanas ātrums, jo lielāka ir profilu lieces un vērpes pakāpe. Automašīnu virsbūvju alumīnija sakausējuma profiliem ir jānodrošina profilu izmēru precizitāte un jāpārliecinās, ka sakausējuma kniedēšana neplaisā. Vienkāršākais veids, kā optimizēt sakausējuma izmēru precizitāti un kniedēšanas plaisāšanas veiktspēju, ir kontrolēt plaisāšanu, optimizējot ekstrudēto stieņu sildīšanas temperatūru un novecošanas procesu, vienlaikus saglabājot nemainīgu materiāla sastāvu, presformas struktūru, ekstrūzijas ātrumu un rūdīšanas ātrumu. 6082 alumīnija sakausējumam, pieņemot, ka citi procesa apstākļi paliek nemainīgi, jo augstāka ir ekstrūzijas temperatūra, jo seklāks ir rupjgraudains slānis, bet jo lielāka ir profila deformācija pēc rūdīšanas.
Šajā rakstā tiek ņemts 6082 alumīnija sakausējums ar tādu pašu sastāvu kā pētījuma objektam, izmantotas dažādas ekstrūzijas temperatūras un dažādi novecošanas procesi, lai sagatavotu paraugus dažādos stāvokļos, un, izmantojot kniedēšanas testus, tiek novērtēta ekstrūzijas temperatūras un novecošanas stāvokļa ietekme uz kniedēšanas testu. Pamatojoties uz provizoriskajiem rezultātiem, tiek noteikts optimālais novecošanas process, lai sniegtu vadlīnijas turpmākai 6082 alumīnija sakausējuma korpusa ekstrūzijas profilu ražošanai.
1 Eksperimentālie materiāli un metodes
Kā parādīts 1. tabulā, 6082 alumīnija sakausējums tika izkausēts un sagatavots apaļā lietnī, izmantojot pusnepārtrauktas liešanas metodi. Pēc homogenizācijas termiskās apstrādes lietnis tika uzkarsēts līdz dažādām temperatūrām un ekstrudēts profilā, izmantojot 2200 t ekstrūderi. Profila sienas biezums bija 2,5 mm, ekstrūzijas mucas temperatūra bija 440 ± 10 ℃, ekstrūzijas matricas temperatūra bija 470 ± 10 ℃, ekstrūzijas ātrums bija 2,3 ± 0,2 mm/s, un profila dzēšanas metode bija dzesēšana ar spēcīgu vēju. Atkarībā no sildīšanas temperatūras paraugi tika numurēti no 1 līdz 3, starp kuriem 1. paraugam bija viszemākā sildīšanas temperatūra, un atbilstošā sagataves temperatūra bija 470 ± 5 ℃, 2. parauga atbilstošā sagataves temperatūra bija 485 ± 5 ℃, un 3. parauga temperatūra bija augstākā, un atbilstošā sagataves temperatūra bija 500 ± 5 ℃.
1. tabula. Testa sakausējuma izmērītais ķīmiskais sastāvs (masas daļa/%).
Ar nosacījumu, ka citi procesa parametri, piemēram, materiāla sastāvs, presformas struktūra, ekstrūzijas ātrums, rūdīšanas ātrums, paliek nemainīgi, iepriekš minētie paraugi Nr. 1 līdz Nr. 3, kas iegūti, pielāgojot ekstrūzijas sildīšanas temperatūru, tiek novecoti kastes tipa pretestības krāsnī, un novecošanas sistēma ir 180 ℃/6 h un 190 ℃/6 h. Pēc izolācijas tie tiek atdzesēti ar gaisu un pēc tam kniedēti, lai novērtētu dažādu ekstrūzijas temperatūru un novecošanas stāvokļu ietekmi uz kniedēšanas testu. Kniedēšanas testā kā apakšējā plāksne tiek izmantots 2,5 mm biezs 6082 sakausējums ar dažādām ekstrūzijas temperatūrām un dažādām novecošanas sistēmām, bet kā augšējā plāksne SPR kniedēšanas testam — 1,4 mm biezs 5754-O sakausējums. Kniedēšanas presforma ir M260238, un kniede ir C5,3×6,0 H0. Turklāt, lai vēl vairāk noteiktu optimālo novecošanas procesu, atkarībā no ekstrūzijas temperatūras un novecošanas stāvokļa ietekmes uz kniedēšanas plaisām, tiek izvēlēta plāksne optimālajā ekstrūzijas temperatūrā un pēc tam apstrādāta ar dažādām temperatūrām un dažādiem novecošanas laikiem, lai pētītu novecošanas sistēmas ietekmi uz kniedēšanas plaisām, lai visbeidzot apstiprinātu optimālo novecošanas sistēmu. Materiāla mikrostruktūras novērošanai dažādās ekstrūzijas temperatūrās tika izmantots lieljaudas mikroskops, mehānisko īpašību pārbaudei tika izmantota MTS-SANS CMT5000 sērijas mikrodatora vadīta elektroniskā universālā testēšanas iekārta, un kniedēto savienojumu novērošanai pēc kniedēšanas dažādos stāvokļos tika izmantots mazjaudas mikroskops.
2Eksperimentālie rezultāti un diskusija
2.1 Ekstrūzijas temperatūras un novecošanas stāvokļa ietekme uz kniedēšanas plaisāšanu
Paraugs tika ņemts pa ekstrudētā profila šķērsgriezumu. Pēc rupjas slīpēšanas, smalkas slīpēšanas un pulēšanas ar smilšpapīru paraugu 8 minūtes korozijai apstrādāja ar 10% NaOH, un melno korozijas produktu noslaucīja ar slāpekļskābi. Parauga rupjo graudu slāni novēroja ar jaudīgu mikroskopu, kas atradās uz virsmas ārpus kniedēšanas sprādzes paredzētajā kniedēšanas pozīcijā, kā parādīts 1. attēlā. 1. parauga vidējais rupjo graudu slāņa dziļums bija 352 μm, 2. parauga vidējais rupjo graudu slāņa dziļums bija 135 μm, un 3. parauga vidējais rupjo graudu slāņa dziļums bija 31 μm. Rupjo graudu slāņa dziļuma atšķirība galvenokārt ir saistīta ar atšķirīgajām ekstrūzijas temperatūrām. Jo augstāka ir ekstrūzijas temperatūra, jo zemāka ir 6082 sakausējuma deformācijas pretestība, jo mazāka ir deformācijas enerģijas uzkrāšanās, ko rada berze starp sakausējumu un ekstrūzijas matricu (īpaši matricas darba lenti), un jo mazāks ir rekristalizācijas virzītājspēks. Tāpēc virsmas rupjo graudu slānis ir seklāks; Jo zemāka ir ekstrūzijas temperatūra, jo lielāka ir deformācijas pretestība, jo lielāka ir deformācijas enerģijas uzkrāšana, jo vieglāk to pārkristalizēt un jo dziļāks ir rupjgraudainais slānis. 6082 sakausējumam rupjgraudainās pārkristalizācijas mehānisms ir sekundārā pārkristalizācija.
(a) 1. modelis
(b) 2. modelis
(c) 3. modelis
1. attēls. Rupjgraudainā slāņa biezums ekstrudētiem profiliem, izmantojot dažādus procesus.
Dažādās ekstrūzijas temperatūrās sagatavotie 1. līdz 3. paraugs tika novecots attiecīgi 180 ℃/6 h un 190 ℃/6 h temperatūrā. 2. parauga mehāniskās īpašības pēc abiem novecošanas procesiem ir parādītas 2. tabulā. Abās novecošanas sistēmās parauga tecēšanas robeža un stiepes izturība 180 ℃/6 h temperatūrā ir ievērojami augstāka nekā 190 ℃/6 h temperatūrā, savukārt abu pagarinājums daudz neatšķiras, kas norāda, ka 190 ℃/6 h ir pārnovecošanas apstrāde. Tā kā 6. sērijas alumīnija sakausējuma mehāniskās īpašības nepietiekamas novecošanas stāvoklī ievērojami svārstās līdz ar novecošanas procesa izmaiņām, tas neveicina profilu ražošanas procesa stabilitāti un kniedēšanas kvalitātes kontroli. Tāpēc nepietiekamas novecošanas stāvokļa izmantošana nav piemērota virsbūves profilu ražošanai.
2. tabula. 2. parauga mehāniskās īpašības divās novecošanas sistēmās.
Testa parauga izskats pēc kniedēšanas ir parādīts 2. attēlā. Kad 1. paraugs ar dziļāku rupjgraudainu slāni tika kniedēts maksimālās novecošanas stāvoklī, kniedes apakšējai virsmai bija redzamas apelsīna miziņas un plaisas, kas redzamas ar neapbruņotu aci, kā parādīts 2.a attēlā. Graudu iekšpusē esošās nekonsekventās orientācijas dēļ deformācijas pakāpe deformācijas laikā būs nevienmērīga, veidojot nelīdzenu virsmu. Kad graudi ir rupji, virsmas nelīdzenumi kļūst lielāki, veidojot apelsīna miziņas fenomenu, kas redzams ar neapbruņotu aci. Kad 3. paraugs ar seklāku rupjgraudainu slāni, kas sagatavots, palielinot ekstrūzijas temperatūru, tika kniedēts maksimālās novecošanas stāvoklī, kniedes apakšējā virsma bija relatīvi gluda, un plaisāšana bija zināmā mērā nomākta, kas bija redzama tikai mikroskopa palielinājumā, kā parādīts 2.b attēlā. Kad 3. paraugs bija pārmērīgas novecošanas stāvoklī, mikroskopa palielinājumā plaisāšana netika novērota, kā parādīts 2.c attēlā.
(a) Plaisas, kas redzamas ar neapbruņotu aci
(b) Mikroskopā redzamas nelielas plaisas
(c) Nav plaisu
2. attēls. Dažādas plaisāšanas pakāpes pēc kniedēšanas.
Pēc kniedēšanas virsma galvenokārt ir trīs stāvokļos, proti, plaisas, kas redzamas ar neapbruņotu aci (atzīmētas ar “×”), nelielas plaisas, kas redzamas mikroskopa palielinājumā (atzīmētas ar “△”), un bez plaisām (atzīmētas ar “○”). Iepriekš minēto trīs stāvokļu paraugu kniedēšanas morfoloģijas rezultāti divās novecošanas sistēmās ir parādīti 3. tabulā. Var redzēt, ka, ja novecošanas process ir nemainīgs, parauga ar augstāku ekstrūzijas temperatūru un plānāku rupjgraudainu slāni kniedēšanas plaisāšanas veiktspēja ir labāka nekā paraugam ar dziļāku rupjgraudainu slāni; ja rupjgraudainais slānis ir nemainīgs, pārnovecošanas stāvokļa kniedēšanas plaisāšanas veiktspēja ir labāka nekā maksimālās novecošanas stāvokļa.
3. tabula. 1.–3. parauga kniedēšanas izskats divās procesu sistēmās.
Tika pētīta graudu morfoloģijas un novecošanās stāvokļa ietekme uz profilu aksiālās spiedes plaisāšanas uzvedību. Materiāla sprieguma stāvoklis aksiālās saspiešanas laikā atbilda pašuzurbjošās kniedēšanas stāvoklim. Pētījumā tika atklāts, ka plaisas rodas no graudu robežām, un Al-Mg-Si sakausējuma plaisāšanas mehānisms tika izskaidrots ar formulu.
σapp ir kristālam pieliktais spriegums. Plaisāšanas laikā σapp ir vienāds ar patieso sprieguma vērtību, kas atbilst stiepes izturībai; σa0 ir nogulšņu pretestība kristāla iekšējās slīdēšanas laikā; Φ ir sprieguma koncentrācijas koeficients, kas ir saistīts ar graudu izmēru d un slīdēšanas platumu p.
Salīdzinot ar rekristalizāciju, šķiedraina graudu struktūra labāk veicina plaisāšanas inhibīciju. Galvenais iemesls ir tas, ka graudu izmērs d ir ievērojami samazināts graudu smalkināšanas dēļ, kas var efektīvi samazināt sprieguma koncentrācijas koeficientu Φ graudu robežās, tādējādi kavējot plaisāšanu. Salīdzinot ar šķiedrainu struktūru, rekristalizēta sakausējuma ar rupjgraudiem sprieguma koncentrācijas koeficients Φ ir aptuveni 10 reizes lielāks nekā pirmajai.
Salīdzinot ar maksimālās novecošanas stāvokli, pārnovecošanas stāvoklis ir labvēlīgāks plaisāšanas inhibēšanai, ko nosaka dažādie nogulšņu fāzes stāvokļi sakausējuma iekšpusē. Maksimālās novecošanas laikā 6082 sakausējumā izgulsnējas 20–50 nm 'β (Mg5Si6) fāzes ar lielu nogulšņu skaitu un maziem izmēriem; kad sakausējums atrodas pārnovecošanas stāvoklī, nogulšņu skaits sakausējumā samazinās un izmērs palielinās. Novecošanas procesā radušās nogulsnes var efektīvi kavēt dislokāciju kustību sakausējuma iekšpusē. To piespiešanas spēks uz dislokācijām ir saistīts ar nogulšņu fāzes izmēru un tilpuma daļu. Empīriskā formula ir:
f ir nogulšņu fāzes tilpuma daļa; r ir fāzes izmērs; σa ir saskarnes enerģija starp fāzi un matricu. Formula parāda, ka jo lielāks ir nogulšņu fāzes izmērs un jo mazāka ir tilpuma daļa, jo mazāks ir tās piespiešanas spēks uz dislokācijām, jo vieglāk sakausējumā var sākties dislokācijas, un σa0 sakausējumā samazināsies no maksimālās novecošanās līdz pārnovecošanās stāvoklim. Pat ja σa0 samazinās, sakausējumam pārejot no maksimālās novecošanās stāvokļa uz pārnovecošanās stāvokli, σapp vērtība sakausējuma plaisāšanas brīdī samazinās vēl vairāk, kā rezultātā ievērojami samazinās efektīvais spriegums uz graudu robežas (σapp-σa0). Efektīvais spriegums uz graudu robežas pārnovecošanas gadījumā ir aptuveni 1/5 no sprieguma maksimālās novecošanas gadījumā, tas ir, pārnovecošanas stāvoklī ir mazāka iespēja plaisāt uz graudu robežas, kā rezultātā sakausējumam ir labāka kniedēšanas veiktspēja.
2.2 Ekstrūzijas temperatūras un novecošanas procesa sistēmas optimizācija
Saskaņā ar iepriekš minētajiem rezultātiem, paaugstinot ekstrūzijas temperatūru, var samazināt rupjgraudainā slāņa biezumu, tādējādi kavējot materiāla plaisāšanu kniedēšanas procesā. Tomēr, ņemot vērā noteiktu sakausējuma sastāvu, ekstrūzijas veidņa struktūru un ekstrūzijas procesu, ja ekstrūzijas temperatūra ir pārāk augsta, no vienas puses, profila lieces un deformācijas pakāpe turpmākajā dzēšanas procesā palielināsies, kā rezultātā profila izmēra pielaide neatbilst prasībām, un, no otras puses, tas izraisīs sakausējuma vieglu pārdegšanu ekstrūzijas procesā, palielinot materiāla brāķēšanas risku. Ņemot vērā kniedēšanas stāvokli, profila izmēra procesu, ražošanas procesa logu un citus faktorus, šim sakausējumam piemērotākā ekstrūzijas temperatūra nav zemāka par 485 ℃, tas ir, 2. paraugs. Lai apstiprinātu optimālo novecošanas procesa sistēmu, novecošanas process tika optimizēts, pamatojoties uz 2. paraugu.
2. parauga mehāniskās īpašības dažādos novecošanas laikos 180 ℃, 185 ℃ un 190 ℃ temperatūrās ir parādītas 3. attēlā, un tās ir tecēšanas robeža, stiepes izturība un pagarinājums. Kā parādīts 3.a attēlā, 180 ℃ temperatūrā novecošanas laiks palielinās no 6 stundām līdz 12 stundām, un materiāla tecēšanas robeža būtiski nesamazinās. 185 ℃ temperatūrā, novecošanas laikam palielinoties no 4 stundām līdz 12 stundām, tecēšanas robeža vispirms palielinās un pēc tam samazinās, un novecošanas laiks, kas atbilst augstākajai stiprības vērtībai, ir 5–6 stundas. 190 ℃ temperatūrā, novecošanas laikam palielinoties, tecēšanas robeža pakāpeniski samazinās. Kopumā trijās novecošanas temperatūrās, jo zemāka ir novecošanas temperatūra, jo augstāka ir materiāla maksimālā izturība. 3.b attēlā redzamās stiepes izturības raksturlielumi atbilst 3.a attēlā redzamajām tecēšanas robežām. Pagarinājums dažādās novecošanas temperatūrās, kas parādīts 3.c attēlā, ir no 14% līdz 17%, bez acīmredzamas izmaiņu shēmas. Šajā eksperimentā tiek pārbaudīta novecošanas maksimālā pakāpe līdz pārmērīgas novecošanas stadijai, un nelielo eksperimentālo atšķirību dēļ testa kļūda izraisa neskaidru izmaiņu shēmu.
3. attēls. Materiālu mehāniskās īpašības dažādās novecošanas temperatūrās un novecošanas laikos
Pēc iepriekš minētās novecošanas apstrādes kniedēto savienojumu plaisāšana ir apkopota 4. tabulā. No 4. tabulas var redzēt, ka, palielinoties laikam, kniedēto savienojumu plaisāšana zināmā mērā samazinās. 180 ℃ temperatūrā, kad novecošanas laiks pārsniedz 10 stundas, kniedētā savienojuma izskats ir pieņemamā stāvoklī, bet nestabils. 185 ℃ temperatūrā pēc 7 stundu novecošanas kniedētā savienojuma izskats ir bez plaisām un stāvoklis ir relatīvi stabils. 190 ℃ temperatūrā kniedētā savienojuma izskats ir bez plaisām un stāvoklis ir stabils. No kniedēšanas testa rezultātiem var redzēt, ka kniedēšanas veiktspēja ir labāka un stabilāka, ja sakausējums ir pārlieku novecots. Apvienojumā ar korpusa profila izmantošanu kniedēšana 180 ℃ temperatūrā/10~12 h neveicina oriģinālā aprīkojuma ražotāja (OEM) kontrolētā ražošanas procesa kvalitātes stabilitāti. Lai nodrošinātu kniedētā savienojuma stabilitāti, novecošanas laiks ir jāpagarina, taču novecošanas laika pārbaude novedīs pie profila ražošanas efektivitātes samazināšanās un izmaksu palielināšanās. 190 ℃ temperatūrā visi paraugi var izpildīt kniedēšanas plaisāšanas prasības, taču materiāla izturība ievērojami samazinās. Saskaņā ar transportlīdzekļa konstrukcijas prasībām 6082 sakausējuma tecēšanas robežai jābūt lielākai par 270 MPa. Tāpēc novecošanas temperatūra 190 ℃ neatbilst materiāla izturības prasībām. Tajā pašā laikā, ja materiāla izturība ir pārāk zema, kniedētā savienojuma apakšējās plāksnes atlikušais biezums būs pārāk mazs. Pēc novecošanas 190 ℃/8 h temperatūrā kniedētā šķērsgriezuma raksturlielumi liecina, ka atlikušais biezums ir 0,26 mm, kas neatbilst indeksa prasībai ≥0,3 mm, kā parādīts 4.a attēlā. Kopumā optimālā novecošanas temperatūra ir 185 ℃. Pēc 7 stundu novecošanas materiāls var stabili atbilst kniedēšanas prasībām, un izturība atbilst veiktspējas prasībām. Ņemot vērā kniedēšanas procesa ražošanas stabilitāti metināšanas darbnīcā, optimālais novecošanas laiks tiek piedāvāts noteikt kā 8 stundas. Šīs procesa sistēmas šķērsgriezuma raksturlielumi ir parādīti 4.b attēlā, kas atbilst bloķēšanas indeksa prasībām. Kreisā un labā bloķēšana ir 0,90 mm un 0,75 mm, kas atbilst indeksa prasībām ≥0,4 mm, un apakšējais atlikušais biezums ir 0,38 mm.
4. tabula. 2. parauga plaisāšana dažādās temperatūrās un dažādos novecošanas laikos.
4. att. 6082 pamatplākšņu kniedēto savienojumu šķērsgriezuma raksturlielumi dažādos novecošanas stāvokļos
3 Secinājums
Jo augstāka ir 6082 alumīnija sakausējuma profilu ekstrūzijas temperatūra, jo seklāks ir virsmas rupjgraudainais slānis pēc ekstrūzijas. Seklāks rupjgraudainā slāņa biezums var efektīvi samazināt sprieguma koncentrācijas koeficientu graudu robežā, tādējādi kavējot kniedēšanas plaisāšanu. Eksperimentālie pētījumi ir noteikuši, ka optimālā ekstrūzijas temperatūra nav zemāka par 485 ℃.
Ja 6082 alumīnija sakausējuma profila rupjgraudainā slāņa biezums ir vienāds, sakausējuma graudu robežas efektīvais spriegums pārnovecošanas stāvoklī ir mazāks nekā maksimālās novecošanas stāvoklī, plaisāšanas risks kniedēšanas laikā ir mazāks un sakausējuma kniedēšanas veiktspēja ir labāka. Ņemot vērā trīs faktorus: kniedēšanas stabilitāti, kniedēto savienojumu bloķēšanas vērtību, termiskās apstrādes ražošanas efektivitāti un ekonomiskos ieguvumus, optimālā sakausējuma novecošanas sistēma ir 185 ℃/8 h.
Publicēšanas laiks: 2025. gada 5. aprīlis
